近年来我国许多行业鼓形齿式联轴器了广泛的应用,从高速涡轮机组到中、低速的重型冶金、矿山、起重运输等设备大量应用,还形成了各自的标准系列,在设计制造方面也都积累了丰富的经验。
鼓形齿式联轴器的内外齿由于长期磨合使用,转速过高,会导致联轴器本身受热变形。对此,设计人员专门进行了一些分析结论,控制齿轮热处理变形变得尤其重要。
鼓形齿式联轴器的表面需要进行渗碳或者调质处理,由于渗碳的方法不同,所以导致齿面的硬度不一样。气体渗碳是将工件装入密闭的渗碳炉内,通入气体渗剂(甲烷、乙烷等)或液体渗剂(煤油或苯、酒精、丙酮等),在高温下分解出活性碳原子,渗入工件表面,以获得高碳表面层的一种渗碳操作工艺。固体渗碳是将工件和固体渗碳剂(木炭加 剂组成)一起装在密闭的渗碳箱中,将箱放入加热炉中加热到渗碳温度,并保温 时间,使活性碳原子渗人工件表面的一种 早的渗碳方法。
在分析齿轮渗碳,氮化、普通碳氮共渗过各中,渗碳变形大,且变化规律随机性大,不易控制,另外渗碳后天面强度有很大提高,但表面压应力小,要增加喷丸处理进行,这样 加大了工件的表面应力,常引起表面出现微裂纹,且齿面精度降低;氮化处理的优点是表面压应力大,好,变形小,但渗层江,承载能力低,脆性疲劳强度不如渗碳高;普通的碳氮共渗容易出现黑色组织,全材料性能变坏,且使用有局限性。经过多种工艺比对,了一种以高温渗碳为主,中碳氮共渗后直接淬火工艺,对齿轮进行热处理,效果良好。减小了齿轮变形,公法线变形也减小,公差基本稳定在以内,制件周期明显缩短,节省了成本,且热处理的材料性能良好,满足设计要求。
鼓形齿式联轴器属于刚挠性联轴器,具有径向、轴向和角向等轴线偏差补偿能力,与CL型直齿式联轴器相比,具有结构紧凑、回转半径小、承载能力大、传动、噪声低及维修周期长等优点。
1、承载。在相同的内齿套外径和联轴器外径下,鼓形齿式联轴器的承载能力平均比直齿式联轴器提高15~20%。
2、外齿套齿端呈喇叭形状,使内、外齿装拆方便。
3、传动达99.7%。
4、鼓形齿面使内、外齿的接触条件,避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压,应力集中的弊端,同时了齿面摩擦、磨损状况,降低了噪声,维修周期长。
5、角位移补偿量大。当径向位移等于零时,鼓形齿式联轴器的许用角位移为1º,而鼓形齿式联轴器的许用角位移为1º30,提高50%,在相同的模数、齿数、齿宽下,鼓形齿比直齿允许的角位移大。
联轴器调整找正时的几点注意事项
1、若在地脚螺栓紧固之前检测联轴器的同心度,则调整好后,不必急于拆掉测量工具。因为在紧固地脚螺栓的过程中,由于紧固方法不当,或者地脚螺栓附近的垫铁没有支撑实在等原因,会造成紧固后安装精度发生变化。一般要求,紧固后再检测一遍,或者边紧固,边检测,以两轴的同心度。
2、在现场安装时,受条件限制,用于调整水平的垫铁大多是不同厚度的铁板。在使用时, 要把铁板边缘的毛刺、焊渣等杂物 干净,以防各部件在调整好后,由于振动等原因,造成杂物破碎,垫铁支承不牢,部件下沉或位置改变,使各联轴器的同心度发生变化,造成设备安装精度达不到要求。一般在调整达到要求后,把垫铁焊成一体。
3、在安装时, 先安装滚筒部件,然后以滚筒主轴为基准轴,测量减速器输出轴与滚筒主轴的同心度。在减速器部件调整达到要求后,以减速器输入轴为基准轴,测量电机轴的同心度。不过对于,因为减速器输入轴上安装的是制动轮联轴器,电机与制动器都安装在电机底座上。在调整电机轴之前,要先以制动轮的表而为基准,把制动器上的闸瓦调整好后,再调整电机轴与减速器输入轴的同心度。当转矩足以克服运描负荷时,涡轮开始转动,通过减速器带动输送机运行。联轴器在额定转矩下的滑差为3%~5%。即联轴器的效率为~。当愉送机过载时,涡轮上负荷增大,涡轮转速降低,环流增强,在涡轮和泵轮内缘环形间隙处造成负压,使后辅助室压力降低。所以,油液就由泵轮上的小孔倒流人后辅助室内,减小了低速时的传递转矩,达到过载保护的目的。
联轴器常可能出现的事故及热装时出现的情况:
1、联轴节轴线撞歪,联轴节撞不进:为防止这类事故,除要在校准轴线、联轴节孔与轴的位置、撞块位置时做到正确无误外,还要注意,撞击点位置要选好,一、二下要轻,待进人一段距离(约1/3)后,方可用力猛击。若确系撞歪,又无法校准时,应再热后拉出,切勿再硬行撞进。
2、其他事故可能有:撞块滑轮因位置没紧固而向后退、葫芦链条滑下来、燃料不足、火警等,均要事先加以注意,在工具准备和操作训练阶段中仔细检查。
3、当在主轴上事先已安装好轴承、机械密封等部件时禁止用力打击和撞击联轴器,以防损伤或损坏部件。
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